De la idei creative la produse inovatoare


O vizită la RGT, cea mai avansată tehnologic fabrică de textile din țară, este mereu o plăcere. Asta pentru că cei de aici sunt cu un pas înaintea pieței printr-un management inovator al producției, dar mai ales pentru că se investește constant pentru ca fabrica să devină mai ecologică, mai sustenabilă și mai responsabilă social.

Acum un an, dl. Frank Schaefer, noul Head of Operation Garments la RGT, a inițiat o colaborare cu grupul RGT pentru un proiect privind dezvoltarea unei linii flexibile pentru comenzi mici de confecții de damă, la una dintre fabricile din Ucraina. În vârstă de 57 de ani, Schaefer a crescut în fabrica de confecții a părinților săi din Germania. Mai târziu a studiat ingineria, iar viața l-a dus într-o țară din Africa de Nord, unde a fost director de fabrică. În prezent este parte esențială a grupului RGT, implicat activ în coordonarea producției, iar rezultatele eforturilor sale se văd deja, prin creșterea nivelului de eficiență.  Totuși, RGT se confruntă cu aceleași provocări ca orice alt producător de textile: lipsa forței de muncă și presiunea reducerii costurilor. Din fericire, dl. Schaefer beneficiază de întregul sprijin oferit de Dr. Dietrich Bock, fondatorul grupului RGT, un vizionar mereu la curent cu ultimele tehnologii, care a investit zeci de milioane de euro în a-și aduce fabricile la un nivel cât mai avansat posibil.

Care este principalul dvs. rol în companie?

După absolvirea studiilor în Germania, am lucrat timp de șapte ani ca manager de fabrică în Africa de Nord. În anii 2000 am fost freelance, iar de un an am început să lucrez aici. Mai întâi pentru fabrica din Ucraina, unde am construit o linie flexibilă pentru comenzi mici, care produce deja pentru clienți sofisticați. Apoi mi s-a cerut să coordonez partea de inginerie a producției. După misiunea din Ucraina, am reorganizat unitatea în Estelnic după mulți ani și cifrele arată bine, iar forța de muncă începe din nou să crească. Dar mai sunt multe de făcut și vom vedea dacă acesta este modelul care trebuie aplicat și la celelalte fabrici. În plus, Dr. Bock dorea să aibă pe cineva care să-i mai preia din responsabilități, așa că iată-mă aici.

Sunt clienții interesați să cumpere full garment?

Da, aceasta este tendința pieței. Competența de bază a buyerilor este dezvoltarea de produs, comercializarea și vânzarea, nu producția. Nu are sens să cumpere accesorii și materiale și să se preocupe de transportul maritim din Germania, de exemplu. Sunt eforturi care implică mulți oameni și nu adaugă nicio valoare produsului, iar noi putem face o treabă mai bună de aici. Unele companii sunt încă conservatoare, dar dacă vă uitați la piață în ansamblu, veți vedea care este procentajul fabricilor care oferă minute lucrate față de cele care oferă full product, iar minutele sunt în scădere. Cred că 90% din întreaga piață a Turciei este full product. Și dacă vă uitați la unele companii românești de succes, veți vedea clar că cele care vând doar minute se confruntă cu probleme. Producătorii se află în mijlocul sandvișului, au parte de presiuni și din partea salariilor în creștere și din cea a clienților. Dar dacă profiturile sunt scăzute, cum poți investi în tehnologie? Din păcate, pentru unii e prea târziu.

Deci aceasta este calea, investiția în tehnologie?

Da, și este valabil în toate domeniile: spălare, finisare și producție. Noi avem o echipă de dezvoltare în Padova care face două colecții mari pe an, aici avem trei fabrici de confecții plus o unitate de spălare, iar în Ucraina încă două fabrici de confecții și o unitate de spălare. Avem și firmă mică de servicii în Germania. Construim, de asemenea, o nouă unitate de spălare în Bulgaria. Provocările noastre permanente sunt legate de atragerea buyerilor prin produse noi și de disponibilitatea resurselor umane. Acum este important să fii aproape de piață, rapid și flexibil. De asemenea, personalizarea produsului este fundamentală.

Cât de personalizat poate fi un produs, am auzit despre blugi cu noroi pe ei ...

Adidas fabrică în prezent pantofi personalizați în Germania. Te duci la magazin, ți se scanează piciorul, îți alegi pe computer culorile, materialele, iar trei ore mai târziu te întorci pentru a-i colecta. Aceasta este modalitatea extremă de personalizare, iar piața de made to measure este, de asemenea, în creștere. Levi's a demarat câteva încercări pe piața americană, dar și alți retaileri au început să ofere made to measure și afacerile le-au crescut cu peste 20%. Am auzit de o companie care dorește să producă cămăși, complet automatizat. Mașina poate produce atât de ieftin că nu mai trebuie să mergi în Bangladesh. Urmatorul pas va fi atunci când Wrangler și Seven 4Mankind, care fac parte dintr-un grup masiv de blugi cu peste 40 de membri, vor dori să coboare timpul de coasere al unui jeans sub 8 minute.

Nu va afecta calitatea?

Dimpotrivă. Acesta este, de asemenea, un mare obiectiv al grupului nostru, chiar facem pași în această direcție, în special pentru denimul cu cinci buzunare, relativ gros și rigid înainte de spălare, deci mai ușor de manevrat și transportat. Acum există utilaje de ridicare cu vid care pot pune blugii în fața robotului, iar apoi mașina începe să-i coasă. Încercăm să dezvoltăm și utilajele necesare, dar este un proces continuu. Am instalat deja un sistem automat în depozit și investim permanent în tehnologia de vârf.

Ce fel de tehnologie, de tip laser?

Deja folosim laserul la instalația de spălare, pentru tratarea articolelor de îmbrăcăminte. Dar investim acum în patru noi cuttere care vor fi puse în funcțiune în această vară. Compania noastră investește foarte mult în România, nu doar în tehnologie, ci și în resursele umane. Oferim cele mai bune condiții pentru a atrage oamenii, avem un program de formare profesională foarte interesant și cursuri de formare a competențelor. Formarea durează între două și trei săptămâni, pentru a le permite oamenilor să ajungă rapid la un pachet salarial rezonabil. Observăm două tendințe în România: una este lipsa forței de muncă, cealaltă este aceea că oamenii disponibili nu se află la parametrii ideali. Avem nevoie de mai mulți angajați pentru a ne păstra producția și pentru a crește, iar dacă nivelul de educație este sub ceea ce ne așteptăm, singura șansă este să investim mai mult în formare. La noi salariul este atractiv de la început, chiar dacă productivitatea este de 50% din normă. Ținta noastră este flexibilitatea și ne dorim să avem oameni care să poată face 5 - 6 operații.

Sunteți mulțumiți de forța de muncă?

Ne trebuie mai multă forță de muncă și avem probleme serioase în găsirea de noi angajați, indiferent de efortul depus și de publicitate. Oferim o mulțime de stimulente și bonusuri, plus un excelent configurator salarial, astfel încât anjagații să-și poată mări salariul până la 2.600 lei/lună, ceea ce este foarte bine pentru industrie. În plus, oferim și bonusuri și taxe de semnare dacă un angajat aduce pe cineva nou.

Există alte fabrici în zonă care atrag muncitorii?

Din punctul meu de vedere, nu aceasta este problema, ci faptul că oamenii încă părăsesc țara. Iar dacă discutăm și despre procesele pe care vrem să le dezvoltăm și despre ideile noi privind îmbunătățirea produselor, avem o altă problemă, deoarece inginerii și managerii sunt și mai greu de găsit. Trebuie să fim în avangarda pieței, să ținem pasul cu noile tehnologii și să venim permanent cu noi produse și tratamente, pentru ca clienții să vină în România, nu în Bangladesh. Oricine are deja cinci perechi de blugi în dulap va căuta ceva nou. Iar materialele și tratamentele noi reprezintă o provocare căreia trebuie să-i facem față. În plus, noi nu visăm timpi de dezvoltare de doi ani ca în industria automobilelor, ci vorbim despre modă și avem două-trei săptămâni la dispoziție, apoi trebuie să fim gata să producem. Pentru clientul nostru principal livrăm între 4 și 6 colecții pe an, atât pentru bărbați, cât și pentru femei.

Clientul principal este tot Hugo Boss?

Da, dar avem și alți clienți din întreaga Europă, Danemarca, Suedia, Olanda. Nu sunt multe mărci rămase în Germania, iar acestea sunt abordate de toată lumea. Dar noi am rămas puternici tocmai pentru că ne-am schimbat modelul de afaceri de la oferirea de simplă manoperă la cea de full product.

Ce tipuri de finisare puteți oferi?

Trebuie să venim în permanență cu produse și tehnologii noi, așa că am investit mult în sustenabilitate, în procese curate pentru produse curate. Este o mare diferență să folosești 160 de litri de apă pentru a spăla un articol de îmbrăcăminte și între a utiliza doar 6! Cu cât ești mai sustenabil, cu atât ești mai competitivi, iar brandurile iau asta în serios. Noi am inversat procesele umede cu cele uscate. Am investit 200.000 de euro într-un utilaj laser, pentru a elimina munca manuală. Toate efectele de scraping și albire pot fi efectuate prin laser. Avem tehnologii cu ozon, flux de aer și laser, astfel încât procesul este mai rapid, mai ieftin și mai precis. Urmatorul pas va fi waterbrushing, un sistem dezvoltat de Tonello, care creează efecte folosind apa de înaltă presiune.

Cât de mult ați investit în dezvoltarea durabilă?

Am investit sute de milioane de euro în sustenabilitate și reducerea energiei. A fost un mare efort, dar, de asemenea, a redus semnificativ și facturile noastre de gaz și energie electrică, deci practic putem spune că am economisit bani. Pe viitor, intenționăm să putem reutiliza complet apa. Pentru moment putem curăța apa murdară rămasă în urma spălatului, dar aceasta este ulterior eliminată. În viitor, vrem să o reciclăm și să o refolosim. Este o investiție de 500.000 de euro pe care o avem în vedere. Am investit de asemenea și în reciclarea gunoiului: 97% din gunoi, fie el hârtie, folie, plastic, textil este sortat, ambalat și vândut sau livrat companiilor specializate. Doar 3% se aruncă, deci suntem ecologici. Toate marile branduri au înțeles că piața se mișcă în această direcție. De asemenea, am investit într-un sistem de stocare complet automatizat, care conține 5.000 de containere și care manipulează numai accesorii. Vorbim de peste 1,2 milioane de accesorii manipulate de doar trei persoane. A fost foarte scump, dar a meritat și este singurul din țară. Avem proiecte foarte bine definite aici și de fiecare dată când apare o situație care necesită o soluție, lucrăm să o rezolvăm, deci vom continua să producem în România.

Cât se poate automatiza în producția de blugi?

Să spunem că o pereche de blugi îți ia 40 de minute. Din acest timp, folosirea mașinilor este de numai 8 minute, restul este manipularea, transportul etc. Se pot face airbag-uri în mod automatizat, dar la modă este dificil. Cu toate acestea, credem că merită să investim în automatizare, deoarece este dificil să ne mărim forța de muncă, iar salariile cresc, deci ce alternativă avem? Nu poți rezolva problema plecând în țări precum Albania sau Etiopia. Pentru că acolo vei întâlni alte probleme care trebuie rezolvate. De aceea încercăm să ne concentrăm pe relația cu brandurile. Odată ce forța de muncă devine mai scumpă, singura șansă pe care o avem în România este dezvoltarea de produs, cu marje mai bune.

Cum sunt comenzile, mai mici?

Unele sunt rezonabile, altele mici. Dar, chiar și pentru comenzile mari, avem țesături diferite care trebuie tratate diferit, astfel încât dintr-o comandă de 10.000 de bucăți, poți obține 20 comenzi diferite.

Care este principala provocare a producției de textile în prezent?

Să găsești și să instruiești oameni noi și să ții costurile în frâu. Dacă vorbim doar de produse comparabile, atunci presiunea costurilor este ridicată. Aceasta este diferența dintre oferirea de manoperă și dezvoltarea de produs.

Ați atras noi clienți în acest an?

Da, în principal branduri premium scandinave. Am inceput cu comenzi mici, dar creștem. Una dintre mărci are o cifră de afaceri de peste 1 miliard de euro pe an, deci există un potențial evident acolo.

În general sunteți optimist?

Intenționăm să ajungem la venituri de 45 milioane euro până în 2020, iar dacă vom continua în ritmul de față, cred că vom reuși. Bineînțeles că avem și obstacole, nimic nu este ușor, dar da, sunt optimist. Anul trecut, cifra de afaceri a fost de 32 milioane de euro. De asemenea, începând din vara trecută, suntem listați la Bursa din Viena, ceea ce este benefic dacă dorim să obținem finanțare pentru a ne dezvolta. A fost un proces complicat, care a implicat fuziunea celor patru companii din România, dar a trebuit să facem acest lucru pentru a fi listați. Acum avem o structură foarte clară, suntem sănătoși, suntem pe creștere și oferim multe oportunități celor 1.600 de angajați ai noștri.