O călătorie în jurul lumii în 3236 de cuvinte


Răzvan Ionele de la I-TEAM e cu adevărat un om al industriei textile globale, cu proiecte dezvoltate pe mai multe continente. O discuţie cu el mi-a oferit un tur al lumii confecțiilor care a încăput cu greu în 3236 de cuvinte…

Cum arată industria de textile la nivel mondial acum, dacă o comparăm cu cea de dinainte de 2008-2009? Care sunt cele mai interesante tendinţe din punctul tău de vedere?  

Industria noastră se transformă în permanenţă. Există un ciclu de 5-10 ani în care apar concepte noi care se materializează ulterior şi sunt implementate. Eu mă voi referi la partea de producţie şi la provocările ei, comparând cu ceea ce se întâmpla acum 10 ani. În acest moment există un shifting important în Asia:

  • China şi India au peste 60% din capacitatea mondială de filatură
  • China singură deţine 60% din capacitatea mondială de țesătorie, iar India e pe locul doi. India are de cinci ori mai puține utilaje decât China dar investește masiv și crește cu circa 10% pe an. Cele două țări dețin împreună mai bine de 70% din capacitatea globală!
  • China are peste 70% din capacitatea mondială de tricotare, iar India şi Bangladesh deţin câte 10%.
  • Industria de confecții se transferă din China către Bangladesh, Vietnam și India. Pe de altă parte, Africa de Est se pregătește intens să preia o parte din această producție, în țări precum Etiopia, Kenya, Uganda. Așadar, China își reduce industria de confecții, dar își păstrează poziția de gigant al textilelor (filatură, țesături și tricotaje). De altfel, producția de poliester e controlată de China, cu peste 85% din livrările de fibre de PES. Această situaţie are implicaţii logistice foarte importante, pentru că gigantul asiatic a încheiat cu Pakistanul un acord prin care va avea acces direct pe cale ferată la portul Karachi care va deveni o poartă alternativă de export către ţările din UE, Asia şi Africa, ceea ce va reduce timpii de livrare şi va avea impact în următorii cinci ani.

Bangladeshul pare să se dezvolte accelerat…

Bangladesh a crescut mult în ultimul timp, depăşind cifra de 31 de miliarde USD exporturi de confecţii (e pe locul doi acum, după China) şi investeşte masiv în producţia de tricot cu fir importat din China şi India.

În Bangladesh au început să se construiască fabrici moderne, cu tehnologie de ultimă generaţie, s-au extins capacităţile de producţie şi s-a investit în inginerie industrială, care determină productivitatea unei ramuri industriale. Provocarea cea mai recentă pentru statul asiatic este să intre pe piaţa de fast-fashion, unde există un potenţial uriaş. Atât Bangladesh, cât şi Vietnam sau Cambodgia sunt foarte competitive pe produse complexe și vor crește masiv în următorii ani.

Africa își dezvoltă capacitățile de producție existente în Kenya, Egipt, Madagascar, Mauritius și creează ceva special în Etiopia. Aici se dezvoltă infrastructura de transport și logistica necesară în paralel cu upgrade-ul capacitățile de filatură-țesătorie și finisaj existente. În Etiopia, parcurile industriale Mekelle și Hawassa sunt foarte moderne și vor deveni un hub pentru industria de confecții, companii din India, Sri Lanka, Bangladesh și Italia investind déjà în fabrici cu 2-3000 de angajați, utilate cu cea mai nouă tehnologie disponibilă.

Ce înseamnă „nou” când vorbim de tehnologie?

Trendul mondial e clar: digitalizare + Factory 4.0 și automatizarea procesului de coasere. Software‑ul este deja inclus în procesul de producție, mașinile sunt conectate la severe care preiau în timp real informația. Tehnologia care foloseşte coduri de bare sau RFID este depăşită din punctul meu de vedere, tabletele şi aplicaţiile pentru Android sunt noul trend. Implementarea AI (inteligenţa artificială, n.n.) va începe în maximum cinci ani şi vor fi fabrici în care software-ul va asigura managementul proceselor. În SUA, la Atlanta, se dezvoltă déjà prima linie de producție de tricouri complet automatizată, ce va fi cel mai probabil operațională în 2019. Și acesta e doar începutul! Cel mai probabil, industria de confecții textile de peste 15 ani va fi complet diferită de cea de acum, pentru că dezvoltarea roboticii va avea un impact uriaș asupra producției. Cred că va exista potențial pentru apariția de fabrici în SUA și UE – adică în zone puternic industrializate – care să producă robotizat produse standard.

Interesantă e și evoluția PES și a fibrelor sintetice la modul general, al căror volum de producție a crescut enorm în ultimii 20 de ani, iar estimările prevăd o creștere de aproape 3 ori în 2030 față de 2000, de la 40 mil. tone la 110 mil. tone. În acest domeniu s-au înregistrat progrese mari în ceea ce priveşte confortul la purtare şi proprietăţile generale ale materialelor sintetice şi, lucru foarte important, preţul a scăzut constant. În tot acest timp, la nivel mondial producţia de bumbac a stagnat.

Cred că este important să înțelegem tendința mondială și să studiem previziunile pentru următorii 10-15 ani pentru a lua deciziile corecte. Producătorii trebuie să se rupă puțin de rutina zilnică și să analizeze ce se întâmplă în zona lor geografică, şi să-şi adapteze modelul de business şi strategia în funcţie de aceste date.

În 2005 se vorbea de China, în 2010, de Vietnam, acum se vorbeşte despre Africa. Pe ce direcţii se mişcă outsourcingul de producţie? 

Se redefinesc zonele de influenţă. În proximitatea noastră, Turcia îşi dezvoltă intern capacităţile de producţie, s-a retras din Egipt şi se extinde în Balcani (mai ales în Serbia) şi în Asia Centrală. Turcia va rămâne constant la exporturi de aproximativ 15 miliarde USD și va dezvolta tehnologii inovatoare pentru țesături și spălare-finisare-vopsire. Africa se dezvoltă pe două direcții. În nord, Egiptul, Tunisia și Marocul sunt țări foarte competitive pe denim. În Africa Subsahariană, Kenya, Madagascarul și Mauritius sunt cele mai importante hub-uri, asigurând producție cu grad relativ mare de complexitate. Etiopia va continua să crească și, ceea ce e important, va dezvolta capacități de finisaj și de producție de țesătură în interiorul țării, țintind evident o reducere a importurilor din China sau India. Asia îşi consolidează poziţia: Bangladeshul urcă pe scara valorii adăugate, India investeşte în producţia de confecţie, ea fiind mai cunoscută pentru producţia de textile, Vietnamul şi Cambodgia se dezvoltă constant. China va rămâne şi în următorii zece ani cel mai mare producător, dar structura producţiei ei se va schimba.

Ce a rămas în Europa şi care e şansa ei (şi a României) de a menţine şi dezvolta producţie şi dezvoltare de produs în interiorul ei?

Brandurile europene se vor dezvolta și vor crește prin extindere în Asia și Africa, deci e clar că va exista și în continuare nevoie de personal specializat. Activitățile de manufactură se vor reduce, dar se va dezvolta mostrarea și producția de serii scurte, de până la 200 de bucăți per model. Europa pierde, din păcate, an de an cunoștințele tehnice necesare producției și dezvoltării de materiale textile deoarece Turcia a preluat inițiativa în domeniu iar China va urma același trend. România rezistă aproape eroic, dar pe termen mediu va avea probleme legate de competitivitatea prețurilor și de lipsa forței de muncă. De ce? Pentru că direcția pe care s-a dezvoltat România în ultimii douăzeci de ani a fost preponderent ”lohnul”, în timp ce țările din top zece mondial oferă full product, cu riscurile și avantajele aferente, dar și cu profitabilitate mărită, ceea ce le ajută să se dezvolte și să susţină permanent politici solide de investiţii.

Marja de profit a lohnului nu te lasă să te dezvolţi, ci îţi oferă un orizont limitat la supravieţuire. Când vom înțelege acest lucru și vom dezvolta produs complet, atunci profitabilitatea ne va permite să plătim salarii mai bune, să ne păstrăm personalul și să ne dezvoltăm. Dau un exemplu concludent: Turcia exportă anual confecții de 15 miliarde USD, având cost total per lucrător de peste 1000 Euro! Cum compensează? Prin dezvoltare de produs, valoare adăugată şi profitabilitate crescută.

Am tot respectul pentru profesioniştii români din domeniu, care sunt foarte buni în ceea ce fac. Dar producţia în lohn are un orizont limitat la maximum cinci ani, iar în această perioadă trebuie realizat transferul către produs finit. După această perioadă cred că cei care vor continua să producă CM vor avea mari probleme de rezolvat.

Care (mai) sunt avantajele competitive ale României şi unde vezi marile probleme pe termen scurt şi mediu? Ce soluţii avem în interiorul ţării şi ce exemple internaţionale putem urma? 

Avem avantajele conferite de experienţa solidă în producţia de produse complexe cu cerinţe de foarte înaltă calitate. Pe partea de manufactură stăm bine, poate trebuie făcute în continuare investiţii în maşini noi şi în implementare de software. Problemele sunt legate de lipsa experienţei în dezvoltarea de produs, în aprovizionarea cu ţesătură şi accesorii şi în livrarea de produs complet. Pe această direcție, alte țări au făcut progrese însemnate – Bangladesh investește continuu în personal și fabrici competitive și își crește exporturile cu 15-30% în fiecare an. Lipsa de personal din România, cauzată de salariile mici, se poate rezolva dacă se va trece la full product, pentru că va crește profitabilitatea, implicit va exista potențial de creștere a veniturilor muncitorilor. Cine va face asta va lucra și peste 15 ani. Sigur, vor apărea alte probleme, vor fi riscuri, dar dacă alții o fac, de ce nu o facem și noi?

O altă soluție ar fi importul de forță de muncă din Asia, ceea ce ar rezolva elegant și ușor problemele iar statul și-ar putea proteja exporturile. Dar autoritățile nu înțeleg nevoile investitorilor și ale industriei în general și nici nu prea le protejează interesele. În momentul de față există un aflux de muncitori din afara României – câteva mii pe an, dar necesarul e probabil în jurul a 50.000 de lucrători. Imaginaţi-vă că aţi putea angaja în industria noastră aceşti oameni, gândiţi-vă la impactul pozitiv asupra businessului la modul general… De ce pot celelalte ţări din UE să „importe” forţă de muncă din România, iar noi ne punem bariere în loc să facem la fel?

E o decizie pe care noi trebuie să o luăm, nu ne va ajuta nimeni din afară.

Dacă este să faci un scurt istoric al industriei textile româneşti din ultimii 20 de ani, ce crezi că s-a schimbat în bine, ce anume în rău?

Cred că mai ușor aș putea face un istoric al industriei textile internaționale sau al celei turcești, pentru că în ultimii 16 ani am fost implicat permanent în proiecte din afara României. Cred că este păcat că s-a pierdut oportunitatea dezvoltării capacităților de filatură și țesătorie ce existau acum 30 de ani. A fost o mare greșeală strategică, pentru că industria noastră ar fi fost de cel puțin două ori mai mare dacă aceste capacități ar fi fost dezvoltate după Revoluție. Confecţiile s-au dezvoltat bine, specialiştii români sunt competenţi şi sunt recunoscuţi oriunde în lume. Dar timpii de execuţie în fabricile româneşti sunt mai mari decât în alte ţări, ajungând câteodată chiar de două ori mai mari. Avem bune cunoştinţe de execuţie de tipare şi mostrare dar la nivel de industrie nu există know-how referitor la dezvoltare şi livrare de produs complet. Lupta trebuie dusă la nivel de mentalitate: antreprenorii trebuie să înţeleagă care sunt tendinţele şi ce soluţii au la îndemână, precum şi felul în care să le aplice în cazul specific al companiilor lor. Dacă nu pot face asta, pot apela la profesionişti care oferă astfel de servicii. Dar e greşit să stea pe loc şi să se plângă că nu fac profit. Lumea e în continuă mişcare iar procesele şi businessul trebuie îmbunătăţite permanent.

Ce face acum Răzvan Ionele, ce proiecte are şi în ce ţări? Ce experienţe a trăit şi cu ce a rămas din aceste experienţe?

Same old story – execut proiecte de consultanţă tehnică în confecţii în parteneriat cu firma elveţiană Gherzi Textil Organization, coordonând echipa românească de ingineri cu care am onoarea să lucrez. Împreună am livrat peste 100 de proiecte în peste 20 de ţări – în Turcia, Bangladesh, China, Pakistan, Etiopia, Sudan, Egipt, Kenya etc., şi designul industrial a peste 40 de fabrici poartă semnătura noastră, adică procesul de producţie, layoutul, maşinile şi echiparea tehnologică. Peste 20 de fabrici au fost construite de la zero de echipa noastră. În ultimii trei ani am dezvoltat o tehnologie nouă de colectare a datelor de producție din procesele de coasere direct de la partea electronică a mașinilor de cusut. Am dezvoltat un software care realizează real-time data collection și asigură întreaga infrastructură de management de producție. Tehnologia are la bază sistemul Android. În curând vom începe să lucrăm la integrarea AI (Inteligenței Artificiale) în software-ul nostru, care poartă numele de PMS – Production Monitoring System – și este implementat într-una din cele mai mari fabrici de denim din Turcia. Am dezvoltat și un software de management al mostrelor, adică un instrument de planificare și update în timp real al acestora. A fost implementat de două companii din Bangladesh, fiecare dintre ele cu mai multe fabrici și cu cifre de afaceri anuale de peste 300 de milioane USD.

Ce planuri ai în România, ce proiecte? 

Mi-ar plăcea să împărtășesc din experiența mea, fie către cei din industrie, fie către facultățile de profil, mai ales în ceea ce privește zona de dezvoltare de produs și mostrare. Sper să încep colaborări cu firme românești interesate de îmbunătățirea proceselor în zona de pre-production. Vom lansa în curând un serviciu de recrutare de personal din Bangladesh pentru fabricile de confecții din România. Va fi un serviciu Plug & Play, adică vom livra linii întregi de producţie cu mecanic-şef de linie şi inginer specializat pe anumite produse, şi vom asigura asistenţă la integrarea noii echipe în fabrică, mai ales că noi cunoaştem foarte bine mentalitatea şi nevoile personalului asiatic.

Ca o curiozitate, ce proiect ţi-a fost cel mai apropiat – ce proiect a fost cel mai interesant din cariera ta? 

Sună ca un clișeu să zic că fiecare proiect e important, dar așa e. Îmi sunt apropiate proiectele greenfield, în care urmărim construcţia efectivă și pornim producția de la zero, în care facem follow-up, în care urmărim evoluția oamenilor pe care i-am angajat și i-am pregătit pentru diferite poziții și care devin adevărați profesioniști. Ne place tare mult să spunem la final „This is my baby!”

Interesante au fost şi proiectele strategice de evaluare a industriei unei ţări. Am făcut asta pentru mai multe state, iar ultimul proiect s-a finalizat în Etiopia în mai 2018. Aici am vizitat peste 80 de companii din toate domeniile, de la filatură la confecţii, şi am pregătit studii complexe pe trei direcţii – upgrade tehnologic al industriei, upgrade al capacităţilor de training şi al universităţilor de profil şi diversificare de produs, adică noi direcţii de dezvoltare. Am analizat oportunitatea introducerii în Etiopia a prelucrării mătăsii, cânepii, lânii şi a bambusului şi a reciclării PET-urilor pentru transformarea în fibre PES. A fost un proiect interesant şi complex, în cadrul căruia am coordonat o echipă de 6 persoane din India.

Poate că cel mai aproape de sufletul meu este acum dezvoltarea softwareului. Lucrez de circa 10 ani cu un partener IT din Timișoara cu care am conceput soluții pentru managementul materialului (reducerea consumurilor și managementul sălii de croit), planificarea producției, managementul mostrelor. Cel mai mare proiect este PMS, software ce urmează trendul Factory 4.0 și digitalizare.

Există şansa ca şi peste 10 ani să avem industrie textilă în România? Dacă da, cum ar trebui să arate şi ce paşi ar trebui să urmeze antreprenorii din domeniu? 

Da, dacă lohnul se va transforma în producție de produs finit. Și mai întâi ar trebui să ne schimbăm mentalitatea, să ne asumăm riscuri și să investim în personal și software. Rezultatele vor veni singure. Suntem buni în producție, dar trebuie să învățăm să fim buni și în merchandising, aprovizionare, dezvoltare de produs. Potențial e prezent, soluții sunt, oameni de valoare există, trebuie doar ca lumea din industrie să înțeleagă și să ia deciziile care i se potrivesc cel mai bine.

Brandurile româneşti, pe a căror dezvoltare se tot mizează, au prezenţe discrete pe piaţă. Crezi că pot face faţă competiţiei cu marii retaileri? Care e nişa pe care ar trebui să o ocupe?

Ceea ce văd din afară este că nu există încă un brand românesc cu prezenţă solidă în retail. Există încercări punctuale dar consider că un brand se impune doar după ce atinge vânzări anuale de minimum 20 de milioane de euro. Revin la exemplul Turciei care are cel puțin 10 branduri ce s-au impus internațional – printre ele LC Waikiki, Collins, Mavi, Koton, Fabrika. Toate aceste branduri nu existau acum 30-40 de ani. Toate au fost pornite de la zero cu câteva mașini de cusut, dar a existat în spatele lor o idee, un țel și o strategie. Unele au depășit acum vânzări anuale de un miliard USD. Am avut onoarea de a-i cunoaște și de a lucra direct cu proprietarii și managerii unora dintre aceste branduri, și putem spune că orice poveste de succes a avut la bază un management competent, obiective realiste, investiții serioase în personal și tehnologie, și muncă susținută. Asta trebuie să facă și managerii noștri, pentru că există atâtea nișe! Denim, de exemplu, se procesează în România pentru branduri exclusiviste, cu spălări, vopsiri şi tratamente complexe, dar nu există branduri româneşti în retailul cu denim. Pentru cămăşi avem excelente facilităţi de producţie în Brăila sau Sighişoara, cu conexiuni cu branduri internaţionale de la care am putea învăţa să facem dezvoltare de produs. Câte branduri româneşti de cămăşi care să conteze avem în acest moment? Cred că nu au avut o strategie corectă referitoare la produs finit şi la investiţia în design şi dezvoltare.

Există în Europa specialişti care exact asta fac, cresc un brand, lucrează cu echipe de designeri, dezvoltatori de produs şi tehnicieni, şi livrează valoare adăugată şi creştere a cotei de piaţă. E dificil să fii producător şi brand developer & retailer în acelaşi timp, sunt activităţi ce trebuie clar delimitate şi coordonate de oameni şi echipe diferite.

Sper că acum, când puterea de cumpărare a românilor a crescut, să se dezvolte și brandurile locale de nișă, pentru că doar nișa e locul în care pot evolua, în rest, piața e dominată de marii retaileri. Și care ar fi nișele? Cred că există potențial pentru denim, articole pentru nou-născuți, chino cu serii scurte și culori îndrăznețe, cămăși casual cu vopsire în bucată și efecte speciale.

Cunoşti industria turcească foarte bine. Ce anume fac antreprenorii turci şi nu putem face noi?

Diferenţa mare între Turcia şi România e dată de politica de investiţii. Antreprenorul turc investeşte banii înapoi în afacere şi o dezvoltă în mod constant, implementând noi tehnologii chiar şi când îi este greu. Acolo există de mai mulţi ani producători de maşini şi utilaje textile, echipamentele de spălare – finisare sunt de bună calitate, iar în ceea ce priveşte coasere, sunt firme care au dezvoltat automatizări foarte eficiente. Au şi branduri locale de echipamente de călcat. Toate acestea reduc considerabil costurile investiţionale. Turcia produce din abundenţă ţesături şi accesorii, deci mostrările şi fast-fashion sunt „acasă”. Managerii români sunt mai bine pregătiţi ca cei din Turcia, au studii superioare şi bune cunoştinţe tehnice, deci luaţi individual sunt superiori celor din Turcia. Diferenţa o dată de capacitatea de a implementa noutăţile şi de a găsi soluţii. Am văzut multe poveşti de succes în multe ţări, mai ales în Turcia, şi cred că trebuie să ne inspirăm din ele şi să încercăm să mergem pe acelaşi drum. Chiar dacă va fi mai greu la început, rezultatele vor veni cu siguranţă.